:,: Article proposé par Sébastien Barrot, ingénieur mathématicien de formation, actuel Responsable Supply Chain du Groupe Lectra, 17 ans d’expériences dans le domaine de la Supply Chain Industrielle, Gren Belt en Lean et Black Belt en 6-sigmas, passionné par la conduite du changement. Vous pouvez également le contacter sur son profil Linkedin :,:
Lors de mes tous premiers articles sur le site de notre ami Florent, j’ai voulu partagé avec vous la gestion de la qualité dans le flux.
Tout part de l’isolement par les opérateurs des pièces non conformes dans des bacs rouges accompagnées de fiche standard permettant de qualifier le défaut. Si la pièce est volumineuse, seule la fiche sera gérée (avec par exemple un sticker sur la pièce pour identifier le défaut)
Les bacs et/ou les fiches devront être prélevées et traitées dans la journée (ou demi-journée car plus vite on traite et plus vite l’analyse est simple et efficace) Ceci permettra d’alimenter la matrice qualité ainsi qu’un Pareto permettant de classer les problèmes, Pareto qui sera utilisé pour définir les priorités quand au traitement de fond de vos problèmes qualité.
Face aux problèmes rencontrés, l’équipe qualité ouvrira immédiatement une FAI (Fiche d’Action Immédiate) qui définira les moyens de protection du flux et donc des clients finaux (isolement du stock, reprise des en-cours, rappel terrain, …)
Mais ceci ne suffit évidemment pas à faire progresser votre organisation et surtout à faire diminuer le nombre de non-conformités générés par vos flux actuels.
D’où l’importance d’un rituel si possible quotidien de 30 mn entre l’équipe qualité et les fonctions supports nécessaires à la résolution des problèmes remontés.
Le principe du point est de traiter un unique problème choisi d’après son importance via le Pareto, d’amorcer sa résolution en groupe, d’affecter les responsabilités de résolution à chacune des fonctions puis de faire un point flash en fin de rituel sur les problèmes en cours de traitement.
De nombreuses expériences montrent qu’avec un tel système on peut diviser par 5 ses problèmes qualité en 3 ans (il faut surtout retenir cet ordre de grandeur observé chez Toyota et qui démontre la puissance de cette démarche rouleau compresseur)
Evidemment, beaucoup d’entre vous soulèveront que le temps nécessaire à un rituel quotidien et au traitement régulier des problèmes n’est pas toujours absorbable avec le volume de travail déjà couvert par les équipes.
En fait, il s’agit souvent d’une vue de l’esprit car les équipes travaillent déjà, aujourd’hui à résoudre de façon dispersée et sans méthodologie fixée les nombreux problèmes qualité qui leur sont adressés via de multiples canaux (dont souvent l’e-mail…)
La méthodologie du rituel propose finalement de substituer ce temps souvent mal géré par un temps plus productif, plus efficace qui permettra à terme de baisser le nombre de problèmes qualité et in fine de dégager du temps à l’ensemble des structures de l’entreprise (moins de réclamations clients, moins d’arrêts de production, moins de temps de reconfiguration technique, …)
Pendant ce rituel de 30 mn, on travaillera sur le problème remonté à l’aide d’une FRP (Fiche de Résolution de Problème)
Petit rappel historique : cette fiche a été instaurée par Toyota qui, conscient que sa démarche Lean interne ne pouvait être déclinée telle que chez ses fournisseurs qui n’avaient pas ses moyens, leur a donc proposé d’utiliser cette technique pour améliorer leur niveau de qualité.
Devant le succès et la simplicité de la méthode chez ses fournisseurs Toyota a alors décidé de l’appliquer en interne.
Description d’une FRP qui serra donc traitée lors du rituel sur le problème sélectionné :
On décrit le défaut.
On cherche sa cause avec toujours le même outil simple pour que les acteurs soient efficaces, rodés et interchangeables : Ishikawa ou les 5 pourquoi ?
On se pose la question pourquoi le défaut n’a pas été stoppé : gamme ou mode opératoire respecté ? Non pertinent ? Moyen de détection HS ? Non existant ?
On liste les verrous immédiats pour sécuriser le flux (FAI)
On commence à travailler en rituel ou en dehors du rituel si le temps imparti est insuffisant sur des solutions d’éradication définitive : Passe/Passe pas ou Poka Yoké ou …
On se pose la question de la standardisation de la solution afin de sécuriser sur un spectre de produits le plus large possible.
In fine vous devez avoir répondu de façon constructive aux 6 questions fondamentales (faire une check liste) qui garantiront le bon traitement du problème :
1) Opérateur informé ?
2) Défaut contrôlé en porte qualité ?
3) Reprise des en-cours ?
4) Mode opératoire à jour et respecté ?
5) Etat du matériel au poste ?
6) Formation opérateur Poka Yoke, Passe/Passe pas
Tout cela n’est que du bon sens mais comme dans toute démarche de changement la difficulté consistera à faire intégrer cette démarche à votre culture d’entreprise.
