Les fameux Muda, c’est-à-dire les gaspillages, sont assez connus dans le contexte de la production, mais il n’est pas toujours facile d’en faire une transposition dans les autres secteurs d’activité. C’est la raison pour laquelle je vous propose aujourd’hui de découvrir quels sont les 7 gaspillages du Lean Logistique.
1. Surproduction
Dans un entrepôt logistique, cela consiste à réaliser des tâches avant même que les commandes à traiter soient disponibles. Cela peut également concerner des manutentions inutiles, ou encore le déplacement de quantité d’un stock à un autre plus importante que ce qui est nécessaire.
2. Surprocess
Surprocesser et surproduire sont très proches et peuvent donc facilement être confondu. Disons que la surproduction consiste à réaliser un produit ou un service au-delà de ce qui est demandé par le client. Suprocesser est un gaspillage qui va porter sur le processus de réalisation. Surprocesser consiste donc à avoir un processus plus complexe qu’il ne devrait l’être.
Par exemple si les préparateurs font trop d’erreurs dans les commandes, nous devrons positionner un contrôle des commandes avant leur expédition… Nous pouvons parler de surprocess dans ce cas. De la même façon si le processus nécessite un réemballage ou un suremballage, il s’agit la encore de surprocess. En général le surprocessing se réduit en faisant bien du premier coup, grâce aux poka-yoke par exemple…
3. Surstocks
L’entrepôt logistique peut être vu comme un muda à part entière, car il est souvent le reflet d’une organisation en flux poussé.
Par ailleurs, si on se pose la question de la valeur ajoutée, il est bien difficile de se dire que le client paie pour le stockage des produits qu’il achète, si bien que la seule VA de l’entrepôt logistique réside dans la préparation de commande. Si nous essayons de sortir de ce dogme, nous pouvons tout de même identifier des stocks inutiles dans l’entrepôt pour rechercher son optimisation… Ce stock inutile sera le résultat de mauvais arbitrages sur les prévisions de vente.
Ce peut être du stock mort ou dormant qu’il faut surveiller pour déstocker au besoin et éviter de perdre de la place inutilement.
4. Transports inutiles
Le transport inutile dans un entrepôt correspond aux trajets réalisés par les caristes à vide.
Il peut également être issu d’une erreur dans le suivi des stocks, ce qui démultiplie le réapprovisionnement des pickings du fait du manque d’anticipation. Il peut arriver également que la marchandise réceptionnée soit mise dans un coin avant d’être rangée dans le stock de réserve. Cette manipulation en deux temps représente également du transport inutile. Enfin, un réaménagement des pickings réalisé de manière trop irrégulière peut entrainer une dérive sur le chemin de préparation… Là encore, nous pouvons parler de transport inutile.
5. Mouvements inutiles
Là encore, il est facile de confondre le gaspillage de mouvement et celui de transport… Retenons que le gaspillage de mouvement concerne tous les déplacements autres que les transferts de stock de produits physiques.
Ce peut être le déplacement inutile des préparateurs de commande qui sont obligés d’aller à l’autre bout de l’entrepôt pour récupérer leur chariot de préparation. Ce peut être des déplacements inutiles causés par des imprimantes qui seraient mal positionnées…
6. Erreurs / Defectueux
Toutes les erreurs de préparation de commande vont générer de lourds gaspillages, il est donc important de travailler sur leur réduction.
De la même façon, des erreurs de picking (produit au mauvais emplacement) peuvent faire perdre du temps ou commettre d’autres erreurs par la suite. Les problèmes de casse rentrent également dans cette catégorie.
7. Temps d’attente
Un gaspillage de temps d’attente, c’est par exemple un préparateur de commande qui attend devant le picking qu’un cariste viennent réapprovisionner le produit pou qu’il puisse compléter sa commande.
Un autre exemple serait de voir toute une équipe de préparateur attendre les bons de préparation à cause d’un problème informatique. Et si l’entrepôt fonctionne en informatique embarquée, le temps d’attente pourrait être le résultat de microcoupures avec de système…
Les puristes s’arrêteraient aux 7 gaspillages… mais comme j’aime bien faire un peu de zèle, j’opte pour la version à 9 gaspillages… Vous pouvez donc considérer la fin de cet article comme du bonus ! ;-D
8. Gaspillage de savoir
Trop souvent le savoir-faire et les connaissances terrains des préparateurs et des caristes sont sous-exploités. C’est une vraie source de gaspillage, car c’est eux qui connaissent le mieux les leviers de réduction de gaspillage. Il faut donc rester attentif à leur remarque et les prendre en compte pour améliorer la qualité de service de l’entrepôt.
9. Gaspillage d’opportunités
Imaginons qu’un entrepôt logistique ait à gérer le stock et les préparations de commande de 2 clients (les grands prestataires logistiques comme FM Logistic, Wincanton, …, fonctionnent très souvent en monoclient ou avec très peu de clients par site logistique). L’industrialisation des process pourrait conduire à spécialiser et dimensionner une équipe de préparateurs pour chaque client. Cela pourrait ainsi générer un gaspillage d’opportunité, car il serait peut-être plus flexible pour amortir les pics d’activités d’avoir des ressources partagées pour les deux clients.
Avoir un système d’information qui permette l’affectation dynamique et ne pas s’en servir (ou le sous-utiliser) pour également constituer un gaspillage d’opportunité.
Enfin, le budget le plus important dans la logistique étant le transport, un mauvais rangement des camions ou une sous-utilisation des camions complets peut également constituer un gaspillage d’opportunité.
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