::- Article proposé par David JOB, Consultant en Excellence Opérationnelle -::
::- Pour une nouvelle originale sur un Projet 5S -::
Cet épisode fait partie d’une série d’articles sur un projet 5S diffusée chaque lundi.
Si vous n’avez pas suivi le début :
Prologue
Episode 1
Episode 2
Episode 3
Episode 4
Episode 5
Episode 6
Episode 7
Identifier…
C’était la première fois depuis les trois jours que la desserte R1 avait « commencé son 5S » que Roger Hol, le chef d’atelier et René Goupil, le directeur d’usine en ouvraient les tiroirs.
– attention les yeux chef ! Lui dit en rigolant Cicco
La réaction de Roger ne se fit pas attendre…
– Pas mal les gars…pas mal du tout.
Ce qui en langage Roger Hol signifiait « génial », et même comme il avait répété sa locution : génialissime.
René Goupil ne dit rien mais me servit son fameux clin d’œil et sourire en coin.
Mais l’heure n’était pas aux lauriers… Il nous restait encore pas mal de pain sur la planche.
Nous avions à présent un meuble bien rangé, ne contenant que le strict nécessaire et à une place bien définie, mais un novice ou un ouvrier d’une autre cellule ne pouvait pas encore trouver les outils du premier coup.
Il fallait trouver un moyen simple et efficace d’en identifier le contenu: un 5s dans le 5S : il fallait qu’en 5 secondes on ait repéré l’objet désiré. Et pour ce faire 2 familles de solutions étaient possibles :
La plus basique : coller une étiquette sur le tiroir – la « dymo » est avec l’appareil photo numérique le compagnon préféré du gestionnaire de projet 5S ! Ce qui est faisable pour des outillages homogènes, quitte à mettre deux étiquettes de chaque côté du tiroir si 2 familles d’outils s’y trouvaient.
Une autre solution, préférable en cas de contenu plus complexe, consistait à prendre une photo à l’échelle du contenu, la plastifier et la coller sur le tiroir.
La petite sœur de cette technique consiste à prendre une photo générale du meuble, l’agrandir au format A2 ou A3 et y adjoindre des flèches pointant vers les parties du meubles et à l’opposé de la flèche écrire le contenu de chaque compartiment. En général, ceci était plus facile à faire dans le cadre de carrousel à classeur ou de grands meubles administratifs lors d’une mise au 5S dans le cadre d’un Office-Lean.
Nous avions choisi la première méthode, plus simple et surtout, qui parlaient beaucoup plus aux ouvriers de la cellule remplissage, utilisateurs principalement concernés.
Nous en profitions pour affecter d’un code chaque outillage, si cela n’existait pas encore.
Chaque bague de calibration vit son empreinte répétée sur le mur, en rouge, de sorte que lorsqu’elle était sur le crochet, on ne voyait pas la trace rouge, en cas d’absence, le rouge sautait au yeux.
Comme les bagues de calibration voyageaient d’un poste à l’autre, il était important de repérer immédiatement sa présence ou nom au remplissage.
La position du meuble aussi était importante. Même si dans un premier temps celui-ci n’était pas destiné à bouger – dans une phase ultérieure, pourquoi ne pas lui adjoindre des roues ou le stocker sur support à roulettes si cela s’avère nécessaire -le marquage de sa position était important.
Un tracé jaune fut réalisé au sol à 5 centimètres du contour de la desserte.
Cette phase d’identification faisait partie de la mise en place des standards du 5S, qui aurait lieu dans les semaines à venir.
En attendant, et comme le travail réalisé par l’équipe avait était formidable, nous prîmes une photo de tout le monde avec Roger Hol et René Goupil, autour de la desserte, photo qui figurerait en bonne place dans l’espace de management visuel prévu, ainsi que dans la newsletter du Groupe.
J’allais donc m’atteler dans les jours à venir à la communication visuelle, ainsi que la création des standards…
