C’est une technique de management japonaise visant à l’amélioration continue des tâches effectuées dans les entreprises. Cette technique a suscité chez nous un intérêt particulier. Voici donc pour vous une occasion de les revisiter : une histoire de 5S.
– Une histoire de 5S… prologue
– Une histoire de 5S… Episode 1 – Comment définir l’atelier pilote du chantier
– Une histoire de 5S… Episode 2 – La charte du projet et les différents plans du projet
– Une histoire de 5S… Episode 3 – La réunion kick off
– Une histoire de 5S… Episode 4 – La communication aux opérateurs
– Une histoire de 5S… Episode 5 – Dans le vif du sujet…
– Une histoire de 5S… Episode 6 – Le tri
– Une histoire de 5S… Episode 7 – Le rangement
– Une histoire de 5S… Episode 8 – Identifier
– Une histoire de 5S… Episode 9 – La communication visuelle
– Une histoire de 5S… Episode 10 – La création des standards
– Une histoire de 5S… Episode 11 – Auditeurs du 5S
– Une histoire de 5S… Episode 12 – La sortie du projet
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Le 5S est un outil bien plus puissant que ce 90% des personnes pensent.
Ce n’est pas « que nettoyer ». C’est surtout faire un sorte qu’une zone de travail (aussi bien en production que dans les bureaux) reste aux standards optimisés que les opérateurs ont eux mêmes définis pendant le chantier (le bon niveau de propreté, le bon nombre d’outils, les outils au bon endroit, les mouvements « anti ergonomique » supprimés,…). Finalement, quand on crée un atelier ou qu’on ajoute une nouvelle machine, on devrait d’abord automatiquement faire une 5S, tellement le retour sur investissement sera conséquent.
Excellente série d’articles!