Comment définir un projet en Lean construction ? Dans le premier épisode de l’ITW du champion, Stéphane Claude et Jean-Christophe Liermier ont présenté leur vision de l’usine 4.0 permettant non seulement de réduire les coûts de construction, mais aussi de gagner en efficacité.
Dans le deuxième épisode, Camille se retrouve sur le site historique de Reuge, manufacture de boîtes à musique, où Stéphane et Jean-Christophe ont développé leur projet d’usine « intelligente ». Ils nous présentent leur savoir-faire en 5 étapes :
Faire émerger le besoin
Il s’agit de bien qualifier le besoin du client. La plus grande difficulté consiste à bien définir le besoin du client qui se trouve complètement démuni par rapport à l’immensité de la tâche. Pour bien définir ses attentes, Stéphane et Jean-Christophe accompagnent le client sur le terrain. A partir de ces éléments ils construisent un programme : définir les objectifs et la stratégie du projet.
Etablir une photo de l’existant
Il s’agit surtout de cartographier, c’est-à-dire faire l’analyse de l’existant : définir les flux et l’organisation de l’atelier.
Jean-Christophe Liermier :
Une boite à musique c’est un ensemble de pièces : il y a un clavier, il y a des rouleaux… Tout cela correspond à des métiers. C’est vrai que après avoir fait plusieurs tours dans ce bâtiment – 6000 m2 sur 6 étages – nous avons eu du mal à assimiler.
Réaliser un diagnostic
Pour bien comprendre le fonctionnement des flux actuels, il est nécessaire de réaliser un diagnostic à travers la cartographie de processus ainsi que les interviews.
Proposer un schéma de l’organisation
Après avoir réalisé un diagnostic du terrain, Stéphane et Jean-Christophe en tirent des schémas à la fois d’un point de vue industriel et architectural qui prennent du sens à travers des interactions constantes.
Accompagner le lancement du nouveau schéma industriel
Le fait de déménager dans une usine moderne, construite de manière rationnelle, permet de réduire les coûts d’exploitation et de maintenance. Lors de l’accompagnement il s’agit de travailler sur l’ergonomie et l’organisation de l’atelier. Notamment, la simulation des chantiers en carton s’avère une méthode agile permettant de fédérer les équipes.
C’est tout ? On aurait pu dire, bien des choses en somme …
1° Comment faire émerger le besoin du client ? Des méthodes existent depuis des dizaines d’années pour ce faire, qui insistent en particulier sur le fait que :
– une usine ne sert pas à « un client » mais à de nombreuses parties prenantes, qui ont chacune leur besoin propre :
– tout au long du cycle de vie de l’usine, depuis sa conception jusqu’à son démantèlement, voire sa prochaine vie (que faire du terrain et des matériels, après ?)
– en n’oubliant pas de penser d’abord au moment où on l’utilise pour produire ce qui sera utile aux clients du client, mais aussi lorsqu’on ne l’utilise pas (maintenance, nettoyage, gardiennage …), quand les besoins évolueront (sur toute la vie probable des investissements),
2° comment réaliser un diagnostic à partir de la cartographie des flux ? montre-t’elle bien tous les coûts : sur les temps, bien sûr, mais aussi CapEx, Opex, trésorerie, impacts environnementaux, sociétaux, territoriaux, sur le bien-être des
acteurs et voisins, humains et naturels, sur l’espace occupé …
3° qui propose des améliorations ? Les ‘experts’ industriel et architectural ? quid des parties prenantes : opérateurs, concepteurs, fournisseurs, et les spécialistes maison de la sécurité, environnement, hygiène, les syndicats … les meilleures solutions -les plus faciles à mettre en oeuvre- sont celles issues des acteurs eux-mêmes ! Bien sûr des ‘experts’ peuvent les aider à trouver, mais les innovations sont très souvent des transferts de choses existantes
4° accompagner le lancement, en pensant l’ergonomie ? ne vaut-il pas mieux le faire AVANT ?! ce n’est pas plus compliqué et bien plus efficace pour motiver les acteurs …
L’esprit Lean est bien présent dans ce témoignage, mais largement améliorable : pour mettre plus de valeur dans une usine, pourquoi pas combiner ces propositions avec celles présentées à des spécialistes de l’économie circulaire et des achats responsables en 23015, ici http://valeursetmanagement.com/plus-de-valeurs-par-les-batiments/
Pour un retour aux sources du lean, voici un témoignage de spécialiste : http://valeursetmanagement.com/lean-management-revenir-aux-fondamentaux-par-h-menard/
Pour continuer ces échanges, à bientôt sur Valeur(s) & Management : https://www.linkedin.com/groups/4331521
Bonsoir, merci pour ce retour …. nous vous invitons volontiers chez un de nos clients pour mieux visualiser nos approches et vous rendre compte des résultats par un GEMBA …. n’hésitez pas à revenir vers nous en MP …. Stéphane & Jean-Christophe … http://www.emergences-lean.com