::- Article proposé par Eponine Pauchard, spécialiste en amélioration continue -::
::- en reportage au salon MPA de Montréal -::
L’entreprise
Gastier œuvre dans le domaine de l’industrie de la construction et de la maintenance en mécanique, électricité, instrumentation et contrôle au Québec. L’entreprise construit des bâtiments, des usines, des lignes d’assemblages, réalise la maintenance et l’entretien de sites industriels et de bâtiments de bureaux. Elle emploie plus de 1500 salariés, dont une grande partie est sur le terrain. J’ai rencontré Yves Dufour, CA, CPA, comptable, qui était participant observateur lors du premier projet, puis acteur dans le troisième projet. Sa vision de novice en lean et ses remarques étaient particulièrement instructives.
Le projet
L’entreprise avait de nombreuses plaintes sur le processus de gestion des locations. Lors d’un audit ISO, ce processus a été jugé non conforme. Après une courte enquête, le fichier Excel utilisé pour le suivi a été jugé peu fiable, et l’entreprise a décidé de se lancer en amélioration continue avec ce premier projet.
Gastier détient de nombreux outils et équipements, qui vont de la simple perceuse à des grues de plusieurs tonnes. Les outils sont gérés au sein d’un département et « loués » selon les besoins de chaque projet. Cela permet de faire un suivi des couts précis pour chaque projet et de s’assurer que les outils sont utilisés au maximum. Sauf que dans el fonctionnement actuel, quelques outils sont mal tracés et peuvent se « perdre ».
Une équipe multidisciplinaire a été montée, avec le responsable de l’amélioration continue, des personnes du secteur outillages et du secteur administratif. Yves a été invité dans le cadre ce projet. Beaucoup de participants étant novices, la première étape a été de présenter la méthodologie. Yves a beaucoup apprécié d’avoir une structure pour se rattacher et suivre l’avancement. Quand on n’y connait rien en amélioration des processus et en excellence opérationnelle, une méthodologie évite d’avoir l’impression de se lancer dans le vide.
L’équipe s’est tout d’abord interrogée sur les objectifs. En prenant le temps de s’arrêter et de réfléchir sur le problème initial, d’autre idées et problématiques ont été identifiées.
L’objectif était de gagner du temps sur le processus : le département de location traite plus de cent bons de commande par semaine. Les outillages oubliés ou perdus entrainent de grosses pertes d’argent pour l’entreprise. De plus, les recherches et reprises de facturation entrainent une perte de temps pour les équipes.
L’équipe a ensuite cartographié le processus et a fait des suggestions pour l’améliorer. La cartographie a impressionné Yves : c’est la première fois que l’équipe avait une vue d’ensemble du processus. Le minutage des taches a également été utile pour justifier les investissements requis.
Lors de l’implantation de la solution, plusieurs personnes ont trainé des pieds, Yves est conscient que si l’équipe projet était baignée dans le nouveau processus, changer les habitudes des autres et les sortir de leur zone de confort n’est pas facile. Même après les avoir convaincus, lors de la phase de suivi, l’équipe s’est aperçue que les mauvaises habitudes reprenaient le dessus : l’équipe a mis en place un indicateur de suivi des non conformités pour s’assurer de la fiabilité du nouveau processus.
L’avenir ?
Yves a été particulièrement convaincu de la démarche et des résultats. Gastier choisi les projets selon ses priorités stratégiques, et lorsqu’Yves a été contacté pour un projet d’amélioration touchant son secteur, il a accepté immédiatement d’y participer et de libérer les ressources. Quand il m’a parlé, j’ai vu des étoiles dans ses yeux. Ce sont les mêmes étoiles que les miennes et celles de nombreux praticiens du lean. Voir l’enthousiasme de personnes complètement étrangères au domaine est toujours motivant.
À retenir :
Former les participants un minimum sur la méthodologie, le déroulement et els outils est un requis pour obtenir leur adhésion et les rassurer.
bonjour à tous,
je conseille souvent à mes clients d’établir des « contrats cadres à l’année » avec des loueurs de grue/nacelles/minipelle/chariot élévateur… (loxam, kiloutou, top loc…) au lieu de louer ces engins pour chaque chantier. Les économies sur une année sont considérables.
Merci pour cette excellente idée !
Dans le cas présent l’entreprise à son service de location à l’interne, ce qui les aide à réduire les coûts, car il n’y pas de marge faite sur la location.