::- Article proposé par Eponine Pauchard, spécialiste en amélioration continue -::
::- en reportage au salon MPA de Montréal -::
L’entreprise
B3CG Interconnect est une petite entreprise de la région de Montréal, spécialisée dans l’assemblage de câbles électriques. Avec une usine à Saint Eustache depuis 1993 et une à Plattsburgh (Etats-Unis) depuis 2009, B3CG conçoit et fabrique des harnais électriques, ainsi que des boitiers filés. J’ai eu la chance de partager sur les projets Six Sigma et l’excellence opérationnelle avec Marc Brosseau, Vice président Ingénierie et développement des affaires.
Le projet
Marc utilise le DMAIC comme levier pour innover, et son équipe a ainsi déposé pas moins de quatre brevets au cours des dernières années.
Une des innovations a été dans le marquage des fils. Les fils dans les manchons sont identifiés à des fins de qualité. Depuis toujours, c’est un marquage à chaud qui est utilisé. Plusieurs plaintes clients, non résolues après plusieurs tentatives, sur des bris de fils ont déclenché un DMAIC, en partenariat avec le client.
Dans la phase de mesure, différents tests ont été réalisés pour caractériser les dommages. La phase d’analyse est venue confirmer que le marquage a chaud endommageait le fil et créait une faiblesse, qui pouvait mener à des bris. C’est dans la phase innover que la recherche d’autre méthodologie de marquage s’est déroulée. En effet, bien que le processus existe, il ne suffisait plus de l’améliorer en modifiant la température, la durée, … pour résoudre le problème. De nombreux correctifs ont été apportés dans le passé, améliorant la situation mais sans la régler.
C’est ainsi une nouvelle technologie qui a été développée pour marquer les fils de façon pérenne, robuste et sans les dégrader et qui a donné lieu au dépôt d’un premier brevet.
Un autre type de problème traité au cours d’un projet DMAIC a été l’étape qui consiste à enrouler du ruban adhésif sur les fils. C’est une étape répétitive et génératrice de troubles musclosquelettiques. Avec l’aide d’employés, une machine a été inventée pour venir effectuer cette tâche. Le travail est fait cinq fois plus rapidement, et les problèmes de bursites ont été résolus.
Dans tous les Kaizen et DMAIC menés, des opérateurs sont impliqués. Marc part du principe qu’il n’y a pas d’employés incompétents, mais des personnes à la mauvaise place. Quand un problème survient, comme les bursites sur la tâche d’enroulage de rubans adhésif, la direction lance un kaizen et se questionne : est-ce que les processus sont bons ? Est-ce que j’ai les bonnes personnes en place ? Les changements fréquents de production, l’évolution des technologies nécessitent de constamment former ses équipes et de positionner les employés en fonction de leurs forces. En les impliquant dans les kaizen, les opérateurs peuvent s’exprimer et impacter directement leurs conditions de travail.
L’avenir
Le but n’est pas déposer des brevets à tout prix, mis bien d’assurer la pérennité de l’organisation au travers de l’innovation, au service des clients. D’autres projets DMAIC seront initiés, selon les problématiques rencontrées pour trouver des solutions innovantes et rester compétitif sur le marché.
À retenir
Le Six Sigma aide a bien cibler le problème : il donne le temps de s’asseoir et d’étudier à fond le problème.
