::- Article proposé par Eponine Pauchard, spécialiste en amélioration continue -::
::- en reportage au salon MPA de Montréal -::
L’entreprise
Crée en 1925, Pratt & Whitney est un constructeur de moteurs d’avions, tant civils que militaires. Pratt & Whitney est un des modèles Lean Nord-américain et la démarche implantée entre 1992 et 1997 dans son usine du Connecticut est citée en exemple dans de nombreux ouvrages. De l’usine de Mirabel, qui produit des moteurs pour les avions Série C de Bombardier et des jets privés, j’ai rencontré Raphael Paquet, facilitateur de la méthodologie.
Le projet
Suite à un « échappé » chez un client dû à une succession d’erreurs humaines, un kaizen a été lancé pour améliorer la méthodologie de résolution de problèmes et la rendre pro-active.
L’équipe multidisciplinaire s’est penchée sur l’AMDEC, qui faisait partie de la trousse à outils, mais était mal exploitée. Des préjugés sur sa complexité, le manque de formation et sa mauvaise utilisation ont « nuit » à l’AMDEC qui sert justement à prévoir les risques et à prendre des mesures de façon préventive.
Pour rappel l’Analyse des Modes de Défaillances, de leur Effets et de leurs Causes est une grille de cotation et de priorisation des risques. Elle peut être utilisée sur le produit ou sur le processus. Pour chaque risque identifié, un score est attribué selon trois critères : probabilité d’occurrence, criticité (impact sur le client) et détectabilité (capacité à voir le problème avant la livraison au client). Les trois scores sont multiplié pour donner le niveau de risque total. Selon le score de chaque risque, un plan d’action est requis.
L’équipe a travaillé sur l’outil et l’a transformé en une méthodologie, avec des exemples pour illustrer chacun des critères. Une des difficultés rencontrées par les utilisateurs était directement reliée à la base de l’AMDEC : la cotation de chaque critère.
Avant le déploiement, la méthodologie a été testée sur un premier moteur pour roder le processus et affiner le modèle avant de le déployer.
C’est une AMDEC terrain : on suit le processus d’assemblage du moteur et pour chaque étape les risques sont identifiés et cotés. Compte tenu de la complexité d’un moteur d’avion, l’équipe qui réalise l’AMDEC passe en moyenne un mois pour réaliser l’analyse de l’assemblage au complet.
Ensuite un plan d’action est défini pour mettre à jour les procédures, modifier des gabarits, des outils, des aménagements de postes ou encore modifier la conception d’une des pièces.
Raphael m’expliquait que la principale difficulté rencontrée à été de convaincre les gestionnaires de libérer des ressources pour analyser les assemblages et coter les risques. C’est avec l’appui de la haute gestion qu’il a pu avoir les bonnes personnes pour réaliser les analyses.
L’avenir
À ce jour, six moteurs ont été passés au crible de la nouvelle AMDEC, l’objectif est bien entendu de faire l’analyse sur tous les moteurs en production, et à terme, d’anticiper les AMDEC sur les moteurs dès leur développement.
À retenir :
Un outil de la trousse de l’Excellence Opérationnelle peut devenir une méthodologie, c’est à chacun d’adapter la trousse à outils selon ses besoins et ses sensibilités.
bonjour,
ce qui est expliqué ci-dessus ressemble beaucoup à la démarche « AMDEC reverse », méthodologie utilisée par PSA, et demandée à ses fournisseurs. objectif principal : prendre l’AMDEC préparée « en salle » (identification des risques « potentiels ») et aller sur le terrain pour vérifier la véracité de ces risques et en complément simuler toutes les situations possibles sur les postes de travail pour identifier d’autres risques non identifiés « en salle »