::- Article proposé par David JOB, Consultant en Excellence Opérationnelle -::
::- Pour une nouvelle originale sur un Projet 5S -::
Cet épisode fait partie d’une série d’articles sur un projet 5S diffusée chaque lundi.
Si vous n’avez pas suivi le début :
Prologue
Episode 1
Episode 2
Episode 3
Episode 4
Episode 5
Episode 6
Le rangement
Ce mercredi, en entrant dans l’atelier, je trouvai Denis et Marcel en train de discuter avec Sam autour de la tourneuse-fraiseuse.
La séance de tri d’hier avait apparemment marqué leurs esprits et on en parlait dans quelques coins de l’atelier.
Nous allions aujourd’hui ranger ce que nous avions trié hier.
Le volume que nous avions dégagé lors du tri représentait l’équivalent d’un tiroir complet, ce qui permettrait donc de dégager de la place pour bien ordonner les choses.
Avant de me rendre sur le poste de travail, je laissais traîner mes pas dans l’entrepôt. J’allais et venais à travers les allées du magasin, en m’arrêtant surtout au niveau des déchets d’emballage, des stocks de fournitures de rangement, là où le magasinier rangeais boîtes en plastique de tous formats, éléments d’étagères et autres séparations métalliques. Avec l’autorisation du Tom, le chef magasinier, j’embarquai quatre petites boîtes en plastique bleu, trois grandes et quatre séparations en métal.
Des déchets d’emballage, je récoltai surtout de la mousse é paisse avec laquelle nos fournisseurs emballaient certaines pièces fragiles en graphite.
Fort de mes trouvailles, je me dirigeai vers mes camarades.
L’objectif de la session d’aujourd’hui était, maintenant que seul l’essentiel était retiré du meuble, vider toute la desserte pour la réaménager selon un ordre utile.
Plusieurs stratégies étaient possibles :
Soit des outillages communs a plusieurs opérations requéraient des ustensiles particuliers, et donc il était utile de dupliquer ces outillages pour créer des sets d’opérations,
Soit les outillages n’étaient pas affectés a des opérations spéciales et pouvaient intervenir a divers moments du processus, et le dupliquer n’avait pas de sens
Dans les deux cas, il convenait aussi de réfléchir a la fréquence d’utilisation de l’instrument : plus il était utilisé, plus il serait rangé proches des yeux et des mains, la logique étant toujours de ne pas gaspiller de temps en déplacement et mouvements inutiles.
J’avais créé un arbre de décision pour pouvoir conclure de la stratégie à adopter à chaque fois.
Pour chaque outil, une stratégie était choisie, et consignée dans le journal de bord du projet.
A la fin, il s’avéra que 2 kits d’outillages étaient nécessaires, les doublons manquants des outils seraient commandés le soir même via l’ERP.
Pour les ranger dans l’armoire, j’utilisais le produit de mes déambulations matinales dans l’entrepôt :
Pour les outils tels que marteaux, burin, tournevis, je mis un fond de mousse dans le tiroir, que je recouvrais d’une deuxième couche creusées selon les formes de l’outil. Les visseries trouvèrent place dans les petites boîtes en plastique, nous avions décidé de ne garder que ceux nécessaire à la fabrication d’un lot, créant en parallèle un système de kanban.
Les bagues de calibrations seraient pendues sur des crochets que nous allions installer au dessus de la desserte, par ordre de priorité de diamètre utilisé.
A la fin de ce travail, je pris à nouveau en photo chaque tiroir ainsi que la vue d’ensemble.
Toutes les astuces de rangement particulières bénéficiaient aussi d’un cliché spécial.
Nous étions prêts à passer à la phase d’identification.
